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压光工艺常见问题及解决
发布日期:2012-3-2 21:36:41 浏览数:1437

1.膜面起泡 
原因:a.上光带温度过高,使涂料层局部软化。 b.上光涂料同压光工艺条件不匹配,印刷品表面的涂料层冷却后,同 上光带剥离力差。 c.压光压力过大 
解决:a.适当降低压光温度 b.降低压光机速,改善涂料与工艺条件使之匹配,增强剥离力。 c.减少压力

2.印刷品不粘光带 
原因:a.涂层太薄 b.涂料粘度太低 c.压光温度不足压力太小 
解决:a.增大涂布量 b.提高涂料的粘度值 c.提高温度增强压力

3.膜层光泽度差 
原因:a.上光带磨损,自身光泽度下降。 b.压光压力不够 
解决:a.更换上光带或修理打磨平滑 b.增大压光压力等工艺参数

4.膜层亮度不一致 
原因:a.上光带压力不均衡 b.上光带两侧磨损程度不一致 
解决:a.调整上光带两侧的压力使之均衡。 b.调整上光涂布机构的距离,使两侧上光带一致。

5.压光后印刷品空白部份是浅色、浅色部份变色 
原因:a.油墨干燥不良,墨层耐溶剂性能不好。 b.涂料溶剂对油墨层有一定溶解作用。 c.涂料层干燥不彻底,溶剂残留量高。 
解决:a.待印刷品干燥后再上光。 b.减少上光涂料中溶剂用量,条件允许可改变溶剂或更换涂料。 c.降低机速,提高干燥温度,降低涂层内部溶剂残留量。

6.表面易折裂(厚纸更明显) 
原因:a.温度偏高,使印刷品含水量降低,纤维变脆。 b.压力大,使印刷品延伸性、柔韧性变差。 c.上光涂料后加工适性不良。 d.后加工工艺选择不合适。 
解决:a.降低压光工作温度,采取有效措施,保持印刷品的含水量。 b.减少压光压力。 c.选择后加工适性好的上光涂料。 d.调整后加工工艺条件,使其适性相匹配。

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