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上光工艺常见问题及解决
发布日期:2012-3-2 21:37:26 浏览数:1409

1.膜面起泡: 
原因:a.印刷油墨干燥性的影响。 b.满版印刷的咬口对上光影响,在裁切时起泡或剥离。 
解决:a.等印刷品表面油墨干燥后再上光。 b.在设计时尽量不设计成满版,非要满版时减小咬口的压力。

2.膜面出现条痕或起皱 
原因:a.上光涂料粘度值高 b.上光中涂料涂布量大 c.上光涂料对印刷品表面墨层润湿性差 d.上光加工中工艺条件同涂料适性不匹配,流平性差。 
解决:a.加入适量稀释剂,降低涂料粘度值 b.减少上光涂料涂布量 c.降低涂料表面张力值,改善涂料对墨层的润湿性。 d.调整工艺参数,使其同上光涂料适性匹配。

3.印刷品粘连 
原因:a.涂料干燥性能不好,上光涂布中干燥不良。 b.涂布膜层太厚,涂层内部溶剂挥发不净、残留量高。 c.上光涂布加工温度低 
解决:a.调整涂料干燥性能(或更换涂料) b.降低涂布量,减薄涂料膜层 c.提高上光涂布加工温度,使膜层彻底干燥。

4.膜层光泽度差 
原因:a.承印物质地粗糙,对涂料吸收太强。 b.涂料质量差,成膜后本身光泽度低。 c.喷粉太多,影响到光泽度。 d.涂料浓度少,涂布量不足,涂层太薄。 e.涂布干燥温度低。 f.涂料粘度太高,流平差。 g.油墨添加剂(凡立水、干燥剂等)影响到上光致密性。 
解决:a.有条件可先涂布光底层(底胶),再上光。 b.更换涂料,选择品牌产品。 c.减少喷粉用量,或尽量不喷粉 d.提高涂料浓度,加大涂布量。 e.增长烘道长度或增加干燥温度。 f.增加释稀剂,降低粘度。 g.尽量少用或不用油墨添加剂。 

5.涂层不均匀、有气泡、麻点 
原因:a.上光涂料的涂布表面张力值大,对印刷品表面墨层润湿作用不好。 b.上光涂料的涂布工艺条件不合适。 c.油墨层发生晶化现象。 
解决:a.降低上光涂料表面张力值,如加入表面张力值较低的溶剂或加入适 当的表面活性剂。 b.调整上光涂布的工艺条件。 c.对墨层晶化面除去油质或进行打毛处理。 

6.涂层剥离 
原因:a.满版实地深色的印刷品。 b.金银、荧光等特种专色印刷品。 c.承印材料的纤维方向与上光涂布的方向不合。 d.设计的图文油墨印刷超过裁切口。 
解决:a.在设计时尽量少用,上底胶增加光膜与承印材料的亲合力。 b. c.选择与材料纤维方向相同的或合适的方向涂布。 d.尽量不做该类之设计。 

7.膜面亮度不均 
原因:a.承印物(纸品)不平整,造成涂布不匀。 b.涂布辊的中心距不对,造成两侧涂布量不均。 
解决:a.造择平坦的承印物,或在印前把承印物压平。 b.调整涂布辊的平行。 

8.上光色变 
原因:a.油墨连接料粘度降低,使颜料粒子失去保护而游离。 
解决:a.减少使用对油墨层有化学作用的溶剂,提高干燥效果。