1."麻点"现象 
原因：a.油墨发生了晶化现象 b.表面张力值大，对墨层润湿作用不好。  
解决：a.在UV油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜或除去油质或打毛处理。 b.降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂。  
 
2.条痕和起皱现象  
原因：a.UV油太稠，涂布量过大，主要出现在辊涂中。  
解决：a.降低UV油的黏度值，加入适量的酒精溶剂稀释。  
 
3.气泡现象  
原因：a.所用UV油质量不高，UV油本身含有气泡，多发生在用丝网上光中。  
解决：a.换用质量高的UV油或将其静置一段时间再用。  
 
4.桔皮现象  
原因：a.UV油粘度高，流平性差。 b.涂布辊太粗不光滑且涂布量过大。 c.压力大小不均匀。  
解决：a.降低粘度，加入流平剂及适当的溶剂。 b.选用细的涂布辊和减少涂布量。 c.调整压力。  
 
5.发粘现象  
原因：a.紫外光强度不足或机速过快。 b.UV光油存贮时间过长。 c.不参与反应的稀释剂加入过多。  
解决：a.固化速度小于0.5秒机速时，紫外光功率应不小于120w/cm。 b.加入一定量的UV光油固化促进剂或更换光油。 c.注意合理使用稀释剂。  
 
6.附着力差，涂不上或发花现象  
原因：a.印刷品油墨表面产生晶化油、喷粉等，水墨中合调墨油及燥油过多。 c.UV光油粘度太小或涂层太薄。 d.涂胶网纹辊太细 e.光固化条件不合适 f.UV光油本身附着力差及印刷品材料的附着性差。  
解决：a.消除晶化层，打毛处理或油脂或加入5%的乳酸。 b.选择与UV油工艺参数相匹的油墨辅材、或用布擦拭。 c.使用粘度高的UV光油，加大涂布量。 d.换用与该UV光油相匹配的网纹辊。 e.检查是否紫外光汞灯管老化，或机速不符，选择合适的干燥条件。 f.上底胶或更换特殊的UV光油或选择表面性能好的材料。  
 
7.光泽不好亮度不够  
原因：a.UV光油粘度太小，涂层太薄，涂布不均。 b.印刷材料粗糙，吸收性太强。 c.网纹辊过细，供油量太小。 d.非参加干燥反应溶剂稀释过度。  
解决：a.适当提高UV光油粘度及涂布量，调整涂布机构使涂布均匀。 b.选择吸收性弱的材料，或先涂布一层底胶。 c.加大网纹辊，提高供油量。 d.减少乙醇等非反应稀释剂的加入。  
 
8.白点与针孔现象  
原因：a.涂布太薄或网纹辊过细 b.稀释剂选用不当 c.表面粉尘较多或喷粉的颗粒太粗  
解决：a.选用合适网纹辊，增加涂层厚度。 b.加入少量平滑助剂，采用参与反应的活性稀释剂。 c.保持表面清洁与环境清洁，不喷粉或少喷粉或选择质量好的喷粉。 
 
9.残留气味大  
原因：a.干燥不彻底，如光强度不足或非反应型稀释剂过多。 b.抗氧干扰能力差。  
解决：a.固化干燥要彻底，选择合适的光源功率与机速，减少使用非反应型 稀释剂或不用它。 b.加强通气排气系统。  
 
10.UV光油变稠或有凝胶现象  
原因：a.贮存时间过长 b.未能完全避光贮存 c.贮存温度偏高  
解决：a.按规定时间使用，一般为6个月 b.严格避光贮存 c.贮存温度必须控制在5℃~25℃左右。  
 
11.UV固化后自动爆裂  
原因：a.被照表面温度过高后，聚合反应继续。  
解决：a.被照表面温度过高，增大灯管与被照物表面距离，冷风或冷辊压。